圣雄能源电石公司始终将质量视为企业生命线，通过构建全流程质量管理体系、推进智能化转型、激发创新活力与夯实人才基础，走出了一条以质量为核心的高质量发展之路。

在公司统领层面，严格实施“三检制度”，确保每批电石产品经三次严格抽样检测、关键指标全面达标后方可进入下一环节。今年以来，公司进一步强化质量体系建设，在顶层设计上，牵头制定国内首个《电石智能工厂建设标准》，并且“大数据+AI”质量管理实践在全国石油和化工行业创新交流会上获得业界广泛认可；在车间执行层面，全面推行“自检+互检+抽检”三级质控机制，将精细化管理嵌入每个操作环节，确保产品关键指标持续优于行业标准。严密的管控体系推动产品合格率稳定保持在99.8%以上，内部质量反馈率持续下降，为下游客户提供了可靠保障。

同时，公司打造“大数据AI+智慧工厂平台”，通过数百个高精度传感器实现关键参数实时监控和全流程数据采集，并依托AI算法达到生产过程的自主优化与精准调控。“系统能够根据实时工况自动调节原料配比，有效降低单位产品电耗，并通过智能预警机制提前识别设备异常，大幅提升生产连续性与运行效率。”生产部技术管理岗田盛说道。

在智能化赋能的同时，技术创新同样为质量提升注入源源不断的动力。一直以来，公司鼓励一线员工积极参加创新创效系列活动，推动多项创新成果落地见效：兰炭车间飞跃QC小组通过系统分析，精准识别刮焦机故障根本症结，通过改进链条材质与刮杠结构，使设备月检修频次从12次降至1.8次，年节约成本56万元；电石三车间赤焰军团QC小组优化气源管设计与材质，使更换周期得到数倍延长，有效保障了生产连续性。一系列创新项目落地，破解了生产难题、优化生产流程，不仅有效提升了生产质量与效率，又降低了运营成本，为公司高质量发展注入强劲动能。